Автоматизация обслуживания производства соковой продукции

Производитель соковой продукции с двумя заводами столкнулся с проблемой разрозненного учёта оборудования, бумажных отчётов и множества систем управления. Внедрение единой АСУ ТОиР объединило в одном решении ремонты, складской учёт и закупки.

Проблематика

На момент реализации проекта (2016 год) заказчиком выступал один из крупнейших российских производителей соковой продукции, входящий в международную группу компаний. На двух заводах производили соки, нектары, холодный чай. Оборудование включало современные технологические линии ведущих мировых производителей.

Управление работой и обслуживанием линий осуществлялось в собственных информационных системах поставщиков по их регламентам. Персонал вёл отчётность в нескольких системах, оформлял рабочие задания на бумаге, что затягивало согласование работ. С расширением компании производственные издержки накапливались и росли.

Ключевые задачи

В ходе проекта предстояло автоматизировать планирование работ по обслуживанию всего оборудования, сбор и обработку заявок на ремонт, сбор информации о неисправностях, контроль выполнения работ и предоставление аналитической отчётности. Главной задачей стала централизация управления техническим обслуживанием и ремонтами с объединением всех процессов в единой системе.

Реализованное решение

В качестве основы была выбрана отраслевая платформа для управления техническим обслуживанием и ремонтами (EAM-система).

Компания «Интерпроком» выступила интегратором и технологическим партнёром при внедрении. Система состояла из трёх подсистем: складского учёта, ТОиР и единой технической базы.

Главный объект автоматизации — линии асептического розлива. Система также контролировала хранение и заказ товарно-материальных ценностей для обслуживания оборудования, а также работу отдела главного энергетика с инженерными системами и сооружениями. Созданный комплекс свёл воедино все сведения о поддержке технологических линий, ранее раздробленные в разных приложениях.

Оборудование двух производственных площадок было паспортизировано и включено в единую номенклатуру ТМЦ с иерархией активов. Настроены иерархии доступа к информации по территориальной и структурной принадлежности сотрудников — с синхронизацией со справочниками «1С:Зарплата и управление персоналом».

В карточке учёта объекта были собраны все данные: текущее местонахождение, состояние, перемещения, ремонты, график обслуживания, время простоя.

Расписание планового обслуживания составлялось автоматически — по наработке оборудования или по календарю. Сотрудники могли в любой момент уточнить этапы предстоящего ремонта, наличие запчастей и статус согласований.

Простые наладочные работы оформлялись через упрощённый интерфейс самим наладчиком. Сложные ремонты, требующие расхода материалов, направлялись на визу руководителю работ.

Система взяла на себя учёт запасных частей и комплектующих для двух заводов, синхронизируясь с ERP в части справочников и движения ТМЦ на складах. Инженеры самостоятельно оформляли заявки на комплектующие. Процесс заказа был интегрирован с согласованием, оприходованием, перемещением и списанием — заявка по мере исполнения автоматически превращалась в отчёт.

Что получили заказчики

• Единую систему управления ТОиР всего производственного комплекса;
• Инструмент согласования плановой остановки и запуска линий;
• Автоматическую синхронизацию графиков работы линий, планового и оперативного ремонта;
• Прозрачность потребности в комплектующих, исключение двойной отчётности;
• Минимальное время на инвентаризацию;
• Оценку качества работ подразделений и субподрядчиков;
• KPI оборудования и подразделений для принятия управленческих решений.