/upload/iblock/0e0/0e0c4734b373b384e984dd71833d56e1.jpg

Автоматизация управления активами

Заказчиком в этом проекте выступал один из крупнейших российских производителей соковой продукции России, который входит в международную группу компаний. На двух заводах этой компании производят соки, нектары, холодный чай. Заводы оснащены современными технологическими линиями ведущих мировых производителей, в том числе TetraPak и Combibloc. Управление работой и обслуживанием линий осуществлялось в собственных информационных системах производителей оборудования и по их регламентам, что вынуждало персонал заводов вести отчетность в нескольких системах, оформлять рабочие задания на бумаге и затягивало процесс согласования работ. Производственные издержки накапливались и усугублялись вместе с расширением компании, которая росла темпами выше рыночных. Для решения этой задачи руководители предприятия выбрали систему автоматизации ТОиР на основе IBM Maximo. Реализация проекта была доверена компании «Интерпроком», IBM Premier Business Partner.

Перед системой были поставлены задачи автоматизировать:

  • управление планированием работ по обслуживанию всего оборудования предприятий,
  • сбор, обработку и организацию выполнения заявок на ремонт и обслуживание оборудования,
  • сбор информации о неисправностях оборудования,
  • управление работами по обслуживанию и контроль их выполнения,
  • предоставление аналитической информации и отчетов.

Описание решения

Автоматизированная система управления техническим обслуживанием и ремонтами (АСУ ТОиР) для заказчика разработана компанией «Интерпроком» на платформе IBM Maximo и состоит из трех подсистем складского учета, ТОиР и ЕТБ.

Главным объектом автоматизации стали линии асептического розлива, установленные на заводах. АСУ также контролирует процессы хранения и заказа ТМЦ для обслуживания оборудования и работу отдела главного энергетика со всеми инженерными системами и сооружениями. Созданный таким образом информационно-технический комплекс сводит воедино все сведения о мероприятиях и задачах по поддержке всех технологических линий, ранее раздробленные и содержавшиеся в разных программных приложениях.

Оборудование двух производственных площадок заказчика было паспортизировано и включено в единую номенклатуру ТМЦ и типовую структуру оборудования с иерархией активов и положений. Установлены иерархии доступа к информации по критериям возможности перемещения единиц учета, территориальной и структурной принадлежности сотрудников с синхронизацией со справочниками по персоналу ИС «1С:Зарплата и управление персоналом». В рамках проекта регламентирован сбор и накопление данных о характеристиках объекта: текущее местонахождение, состояние, прошлые перемещения, произведенный ремонт и график планового обслуживания, время простоя из-за неисправности и другие показатели - все собрано в карточке учета объекта и доступно для просмотра и анализа.

Расписание планового техобслуживания производственных линий составляется автоматически по наработке оборудования или по календарю. Сотрудники в любое время могут уточнить обязательные этапы предстоящего обслуживания или модернизации, наличие необходимых запчастей и всех предусмотренных согласований на начало работ. Оперативные ремонтные работы разной категории заводятся в систему вручную. Для простых наладочных работ предложен упрощенный интерфейс, их оформление может произвести сам наладчик. Сложные ремонтные работы, требующие расхода материалов и запчастей, автоматически направляются инженеру-руководителю работ и не могут быть оформлены без его визы.

АСУ ТОиР взяла на себя учет ЗИП для обслуживания и ремонта оборудования двух заводов, синхронизируя свою работу с ERP-системой в части справочников и данных по остаткам и движению ТМЦ на складах. Каталоги ТМЦ и описания единиц учета позволяют инженерам самостоятельно оформлять заявки на комплектующие и расходные материалы. Процесс заказа интегрирован с цепочкой согласования, оприходования, межфилиального перемещения и списания, таким образом, заявка по мере исполнения автоматически превращается в отчет.

Результаты

По итогам реализации специалистами «Интерпроком» всех этапов от разработки технического задания до завершения опытно-промышленной эксплуатации системы, персонал заводов и руководство компании получили:

  • единую систему управления ТОиР всего производственного комплекса заводов,
  • инструмент согласования плановой остановки и запуска производственных линий,
  • автоматизированную синхронизацию графиков работы линий, планового и оперативного ремонта оборудования,
  • выявление объективной потребности в комплектующих и материалах,
  • прозрачность их учета и движения по складам, устранение двойной отчетности,
  • упрощение и ускорение оформления и удовлетворения заявок на ЗИП и обслуживание,
  • контроль бесперебойного снабжения запчастями,
  • минимальное время на инвентаризацию,
  • возможность объективной оценки качества работ, произведенных подразделениями компании и субподрядными организациями,
  • KPI оборудования и подразделений для принятия обоснованных управленческих решений в части ТОиР на оперативном и стратегическом уровне.

Вы можете задать вопрос нашим специалистам или отправить запрос на организацию встречи.

Задать вопрос

Другие Проекты: